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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益生产管理咨询公司概述:TPM管理是以最高的设备综合效率和完全有效生产率为目标,以全系统的预防维修为载体,以员工的行为规范为过程,全体人员参与为基础的以设备为主线的管理体系。TPM为全面生产保全,TPM设备管理的指导思想是“三全”,即:全员、全系统、全效率。让6S管理咨询与TPM管理共同推进,分解三者之间的关系是:全员是基础、全系统是载体、全效率是目标。全员:当代企业管理的普遍理念,是指凡是涉及到设备的规划、研究、设计、制造、使用、维修、供应等所有部门的有关人员,从企业管理者直到第一线操作工人,都参与设备管理,分别承担相应的职责。全系统:TPM全系统生产维修体系,由生产维修和基础保养两部分构成,其中基础保养是对常规生产维修的补充和支持。全效率:又称设备综合效率OEE,设备综合效率由设备时间开动率、性能开动率和合格品率相乘而得,其中性能开动率又是净开动率与速度开动率相乘而得设备的综合效率反映了设备在计划开动时间,即负荷时间内有价值的利用。从实施过程看,TPM是以降低六大损失(设备故障、安装调整、空转短暂停机、速度降低、加工废品、初期未达产)来提高设备综合效率的。
6S为整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养之总称。其最终目的是通过一系列的活动来提高人的素养,通过6S咨询管理活动改善员工的精神面貌,使组织活,提高员工归属感。从而为TPM的指导思想“全员”做下铺垫,为企业管理者、一线工人参与设备管理,承担相应责任打下基础。TPM专家对故障的定义是:人故意使设备发生障碍,而对于故障五个原因分析的第一个原因是基本条件不完备,即清扫、润滑、紧固等未有效实施。从这儿可以看出6S中的清扫不彻底是导致故障发生的一个原因。TPM的指导思想之二“全系统”中的基础保养正是通过6S的清扫将故障的一个原因消灭。6S活动中整理、整顿的目的是美化工作场所,消除寻找时间,提工作效率,近而提高设备的性能开动率,提高设备的综合效率。同样达到TPM指导思想之三“全效率”。
生产行企业是通过设备及周边装置来进行产品生产,通过销售来获得利润。因此,企业的主要工作就是:确保产品的需要者在需要时获得相应的产品数量,并保证所有的产品在出货时都是良品,也就是说,现场必须满足客户的数量、交期和品质这三个方面的要求。在6S咨询过程中通过整理、整顿保证生产者在需要时获得相应的物品数量,近而让产品的需要者-消费者获得相应的产品数量,并且在整理后的现场无不良品,进一步保证了产品的质量,保证了所有的产品在出货时都是良品。通过6S的八零作用(亏损为零――6S是最佳的推销员;不良为零――6S是品质零缺陷的护航者;浪费为零6S是节约能手;故障为零――6S是交货期的保证;切换产品时间为零――6S是高效率的前提;事故为零――6S是安全的软设备;投诉为零――6S是标准化的推动者;缺勤为零――6S可以创造出快乐的工作岗位)来满足客户的数量、交期和品质这三个方面的要求。TPM活动是将设备的利用提高到极限,追求一切零损失,6S活动的八零作用正是一切零损失的基础。
6S工作是各项先进管理工具的基石,对于TPM来讲更起到基石加工具的作用,在TPM推行之前6S作为铺垫为TPM探路,在TPM推行之后6S作为工具为TPM服务。
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