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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益生产咨询公司概述:TPM设备管理的主要目标就是提高设备效率,即着重要限制和降低六大损失:设备停机时间损失,设置与调整停机损失,闲置、空转与暂短停机损失,速度降低损失,残、次、废品损失(缺陷损失),产量损失(由安装到稳定生产间隔)。如何做好TPM设备管理呢?在这里列举8大举措:
一、提高设备预防维修水平
通过岗位日常巡捡,及时发现异常和排除故障;通过设备专业联检,对设备进行全面、细致、实时、动态的检查和分析统计,掌握准确、及时的设备运行状态数据;通过专业联合技术诊断,在日常点检和设备专业点检的基础上,对状态发生变化的设备,进行更深一层的技术检测跟踪分析;通过设备劣化趋势管理,找出设备状态的劣化规律,并将此规律作为进行预知维修的重要依据。通过以上四种预防维修方式,给设备加上四层牢固的防护线。
二、从传统的“经验管理”向“科学管理”过渡
设备管理工作作为企业管理的重要环节,也应随着公司的发展而不断优化和创新,从传统的“经验管理”逐步向“科学管理”过渡,建立一套符合实际情况的设备管理体系。
三、利用设备诊断技术,实现设备事后维修向预知状态维修过渡
采用诊断技术,保障设备运行状态稳定。设备诊断技术是设备事后维修向预知状态维修过渡的重要手段。实行设备的精密诊断工作将是未来企业设备管理需完善的工作之一。
四、TPM管理提倡主动维护
通过磨损检测、振动检测、温度测试等技术的综合运用,提倡主动维护,实现控制设备磨损,减少或避免设备故障的目的,从而减少故障维修、日常维修。
五、以成本管理为纽带提高设备综合效益
强化设备前期管理是降低设备管理成本的基础,设备前期的合理投入有利于降低设备的运行成本,控制设备停机是提高设备综合效益的关键,实施全面预算管理是设备成本管理的核心。
六、加强创新力度
企业设备管理不断创新,提倡综合管理和主动维护创新才有生命力,TPM设备管理工作也必须不断创新。管理创新和技术创新是推动设备不断进步的制胜法宝。要实现管理思想创新、狠抓管理手段创新、做好设备技术创新。
七、加强设备工作环境管理
TPM设备工作环境管理是设备要有自己的最佳工作环境,设备的密封、润滑、工作介质以及周围环境等,都属于设备的工作环境。设备工作环境良好是提高和巩固设备完好状态的重要保证,也是生产过程中不可缺少的重要环节。
八、造就高素质的企业设备管理与维修人才
随着装备水平和管理水平的提高,企业设备管理与维修工作要涉及许多新技术,所以对管,用、养、修设备的人才必须加紧培养。国内许多企业已经认识到并开始实践“培训教育先行”,
重视职工TPM培训投入。有了这些高素质的企业设备管理人才,企业的设备管理工作才能够顺利展开,并且给企业带来实际的利益。
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