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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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中国企业推行TPM管理遇到什么问题,为什么会出现一些重大事故。管理的经济效益是间接的,长期的,一下子不容易看出来的,而火灾事故确是立竿见影的。TPM理论几年来对广州石化的贡献是很大的,在此却没有人提,而仅仅着了两次火就否定TPM这是不恰当的。
正如网名“热血旁观者”所讲,设备发生故障乃至事故是不可避免的,只不过有发生时间周期长短和损坏程度大小的区别而已。广州石化两起着火事故没有造成重大人员伤亡(好像有两位员工在积极救火过程中受了轻伤,本人没有落实,如果是,首先向这两名员工表示敬意和慰问),相比其他事故那真是小巫见大巫了。网上搜索一下,一次死亡几十人的恶性事故很多,比如1990年酒钢炼铁厂一号高炉发生特大爆炸事故,造成死亡19人,伤10人;2007年辽宁省铁岭市清河特殊钢有限公司发生一起钢水包倾覆特大事故,造成32人死亡,6人重伤;类似火车脱轨、飞机坠毁、隧道塌方、煤矿透水等等许多尚未推广TPM咨询的企业,这些事故要怪哪种管理理论呢?这说明无论哪种管理理论,都永远没有最好,只有追求更好。TPM也好,其他理论也好,其目的都是想把设备管理做好,都应该得到鼓励和支持。讨论不是打嘴仗,不应该互相讽刺和挖苦,说话用词不要偏激。TPM同其他理论一样也有不断完善改进的需要,但是“热血旁观者”指责TPM在广州石化的应用是“外表光鲜的烂污工程”有点言重了,实不应该这样讽刺TPM理论。目前,在中国除了TPM在努力推广以外,还有那些设备管理理论有如此的影响力?
我们搞设备工作的都知道,不把设备隐患提前点检出来,暴露出来,设备就会损坏,就要出事故。搞理论研究也一样,任何一个人、任何一个团队设计出的理论都或多或少有局限性的,三个臭皮匠合成一个诸葛亮,一个人的理论和经验毕竟是有限的,只有把理论拿出来接受实践的检验,让更多的人去发现问题提出问题,这样的理论才能不断完善提高和更加成熟。
有争论才有进步,没有争论暴露不出问题,只有暴露出问题,才能想办法解决问题,才能使TPM培训的理论更加成熟。没有绝对的成熟理论,只有不断成熟的理论。其实,包括“热血旁观者”在内的所有网友来这里留言,也是对TPM理论的一种贡献。
另外,向企业推广一项管理理论要考虑能给他们带来什么好处?新理论能给谁带来好处谁就欢迎新理论。企业全员设备管理,是要全员参加的,任何一个新理论如果仅仅只给投资人和企业领导带来好处是不够的,理论中还要有措施保证给基层员工带来应有的好处,比如,减轻工人的工作量,提高工人的工资收入,为工人身体健康创造一个更洁净工作环境等等。如果说新理论的应用不考虑基层员工的切身利益,那么基层员工就有抵触情绪,新理论就无法很好应用,企业就不会获得最佳的发展效果。
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