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思考工厂推行6S失败的问题

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2014-09-28     浏览次数:

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Nlean新益为精益咨询公司概述:我们企业管理都应想想做不好6S管理的原因是什么?6S管理作为企业一项最基础的管理活动,经过日本企业的成功实践和总结已形成了一套完整的体系。作为精益管理咨询顾问,调研过许多企业,也接触了很多企业高管,最后发现了一个事实:
如果你要问6S的有关知识或对工厂管理的重要性,你会发现他们真的有很深的领悟。如果你要问他们工厂6S推行方面效果,你将会很失望。为什么6S在日本行,在中国就水土不服?显然不是!关键是我们的推行方式出了问题。
国内企业推行6S过程中常出现的问题:
1、高层对6S效果达成的决心不够。我们不妨把6S这种管理方法比如成中药。它的机理是有病治病,无病强生。因而它不能立杆见影解决企业的重症。而我们企业高层忙于企业的救火工作,对6S推行重视不够。具体表现在:没有亲自参与6S管理制度的推行规划、没有制定6S推行阶段目标、没月倡导推行组织机构及部门责任制、没有对阶段推行结果进行检查和考核。

6S现场管理条例

 

2、中层对实施过程的关心不够。正因为高层对6S的推行结果的决心不够,企业中层也缺乏了推行源动力。具体表现在如下职责缺失:
A、整理阶段:没有制定必要物品与非必要物品的标准;对不必要物品没有设定处理流程。
B、整顿阶段:没有根据“三定”(定点、定容、定量)和“三要素”(场所、方法、标示)原则对生产现场的必要物品进行有效管理并形成制度性的标准。
C、清扫阶段:没有划分好清扫责任区并规范好每个区域、每个员工的清扫责任和清扫方法。
D、清洁阶段:没有制定检查评比标准和奖惩办法。
E、素养阶段:没有导入长期红单作战和落实奖惩制度。
3、基层对具体执行的责任心不够。正因为中层对实施过程的关心不够,员工不清楚自己要做什么,做得好不好一个样。最后的结果是员工漠不关心、没有责任心。
一个有效的管理活动必须包括如下四个活动:计划、执行、检查、巩固或改善。而我们推行6S管理活动时,因为我们高层的决心、中层的关心和员工责任心不够,导致管理流程中断。最终导致6S推行失败。

 



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