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生产现场5S实施方案

来源:    发布时间:2013-06-24     浏览次数:

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  一、实施5S的必要性
  对于一个处于安定成长期的企业来说,竞争已涉及到管理、技术、资金等多个方面,其中生产现场管理观念和方法的落后,会从各个方面影响到企业品质,使企业竞争力越来越弱。一个凌乱不洁,没有秩序,不合理的生产现场,会直接或间接影响到生产正常进行和不断改善。在各种生产现场管理中,5S是最基础的管理项目,如果能正确、深入理解5S的精髓,并与公司实际相结合,付诸长期不懈的实际行动,逐步改善公司内部的现场环境,提高员工整体素质水平,定能为公司的管理打下坚实的基础,从而提高提高竞争力。经长期以来众多企业5S实施的实践证明,成功有效地实施5S,可以起到以下8大作用:
  1、改善和提高企业形象;
  2、促成效率的提高;
  3、改善零件在库周转率;
  4、减少直至消除故障,保证品质;
  5、保障企业安全生产;
  6、降低生产成本;
  7、缩短作业周期,确保按时交货;
  8、改善员工精神面貌,使组织活力化。
  通过以上作用,接近以下最终目标:
  1、工作变换时,物品需找时间为零;
  2、不良品为零;
  3、浪费为零;
  4、延期为零;
  5、隐患、事故为零;
  6、员工不良行为为零。
  二、5S的内容
  三、5S推行步骤
  1、成立推行组织。
  1.1成立5S推行专组。
  确定组织职能,负责5S活动的计划和开展工作。
  1.2确定专组负责人。
  负责专组的运作,并指挥监督所属组员。负责人一定要有实际领导作用,最好是部门领导,能在5S推行过程中起到表率和带头作用,以身作则,并能实行一定权力。
  1.3确定副负责人。
  辅助负责人处理具体事务,并在负责人授权时,代行其职务。负责全程计划、执行和管制。副负责人必须具有较强的执行力,并对5S活动有深刻认识和理解,积极主动,善于沟通和处理问题。
  1.4确定其他成员。
  车间各班班长、办公室成员等。负责共同制定5S活动计划,拟定推行方案,筹划、宣传、推动、整改、评比等相关工作;召集会议、整理资料等的执行,确实执行负责人命令。
  1.5责任区域的划分。
  各成员责任区域为管辖范围内的人员和环境。涉及到公共领域,需要商讨划分措施和负责时间。
  2、拟定推行方针及目标。
  召集5S专组全员,共同商讨方针和目标。结合现场具体情况,共同发现问题,并根据问题和现状制定具体可行、循序渐进的目标。
  3、拟定工作计划。
  根据推行目标,共同商讨工作计划。计划要合理可行、实事求是,并综合考虑可能影响计划实施的各种因素并加以防范。
  4、说明与教育。
  使各组员了解并懂得如何实施5S,5S的好处和必要性,并与实际相结合,设身处地的激发大家的参与感,并通过组员传达给各负责人员。从上至下逐层深入,使全员参与到其中来。
  5、活动前的宣传造势。
  车间现今已有5S宣传看板,宣传工作已经有一定实施,今后可加大宣传力度和宣传方法,以大家都能接受的方式潜移默化的把5S理念传递给大家。
  6、5S活动试行。
  在如今生产活动比较繁忙的时期,大张旗鼓的进行全方面的5S活动,势必会引起大家的反感,可先以办公室为试点,从管理层自身开始,较容易开展,并起到表率和带头作用。可以先从最基本的,直接影响到生产活动的方面入手,得到显而易见的改善,会使大家从心理上对5S的认同感,有助于活动的进一步深入开展。
  7、5S活动评价。
  制定评分标准。大致可分为办公室和现场两大标准。根据实际情况,作业性质的不同,制定不同的标准和侧重点。如办公室侧重文件资料等合理整洁布置,车间侧重工作区严格划分和安全隐患等。每天下班前10分钟为5S时间。制定评分标准和等级表,并确定评分方法和时间。结果出来后,应及时作出整改措施表,各负责人在期限内进行有效整改,经验证人验证后才算合格。验证人可为部门各负责人,分别负责其他小组的验证,以示公平有效。
  8、5S活动实施及核查。
  8.1将实行的结果经检验、讨论和修订,确定正式的实施方法,并正式确定实施日期,予以公布,使全体成员正确了解活动进程。
  8.2定期检查,加以控制。不但要统一核查,各成员都要进行自查以确定符合标准。
  9、评比及奖惩。
  这是保证5S实施很重要的一环。评分一定要公正,奖惩一定要建立在评分的基础上,落实到实处。以示对5S的重视和员工的激励。奖惩方法可以多样,比如物质奖励,奖金奖励,通报表扬,设立优秀个人和优秀班组、样板机等。在活动先期,为避免个人情绪影响5S活动开展,可先以各班为单位奖惩,而不涉及到具体个人。
  10、检讨及改善修正。
  引入PDCA循环,不断改善5S活动方法。
  11、列入日常管理活动。
  5S活动的实施要不断进行检讨、改善、实施、确认,当改善有效时,要将其标准化、制度化,列入日常的SDCA管理活动中。
  四、5S推行失效原因分析
  5S所针对的是最常见的问题和最普通的事项。但是越普通的事情越不容易做好。往往实施之初大家一鼓作气,兴致高昂,可是真正坚持下去并卓有成效的很少。于是很多人就简单下定论,5S没用,浪费时间。其实,大多是因为没有真正深入理解5S的精髓,真正有效的去做。还有其他一些客观原因,造成了5S“夭折”。其原因大致有以下几点:
  1.对5S的理解表面化、形式化,以为5S就是“大扫除”。
  2.说一套、做一套。这是现实中经常会遇到的问题。导致空有口号和标准,却不能有效执行。
  3.没有组织架构,没有明确负责人。
  4.管理方法简单,没有与统计工具、QC手法等相结合。员工被动接受,未被调动起积极性,推行形成阻力。
  5.过分夸大5S功效,以为5S是万能良药。.没有与质量管理体系等相结合,缺乏系统性。
  6.开办公司时未对工厂、设施和设备进行合理计划,实施5S时木已成舟,重新布局优化需很大投入并影响生产,不愿付出应有代价。
  7.奖惩不兑现,形同虚设,认为员工做好5S是应该的,没有激励效果。
  8.没有以人为本,忽视内在要求。5S的核心是员工的素养,只有设身处地的为员工着想,员工才可能以良好的素养回报工厂,推动公司的发展。



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